Procédure de remplacement du palier lisse

Le remplacement des roulements d'orientation doit suivre strictement un processus standard en six étapes : préparation de la sécurité, démontage systématique, inspection de la surface d'installation, installation de l'alignement de la "courroie souple (Soft Spot)", tension des boulons de gradation, et enfin rodage de la lubrification.

Cette vidéo donne un aperçu du processus de remplacement des roulements d'orientation des excavatrices :
Le processus de mise en œuvre spécifique est le suivant :

• La première est la sécurité et la préparation du site, pour arrêter l'équipement sur le sol à un niveau absolu, relâcher toute la pression hydraulique, et utiliser un équipement de levage fiable pour fixer la structure supérieure afin d'éviter le renversement.
• La seconde est le démontage. Avant de démonter le boulon supérieur et l'ancien support, la canalisation hydraulique doit être clairement identifiée.
• La troisième étape est également l'inspection la plus critique de la surface d'installation. Un niveau laser ou une jauge d'épaisseur doivent être utilisés pour s'assurer que la planéité est conforme à la tolérance du fabricant (généralement moins de 0,15 mm), car les surfaces irrégulières peuvent entraîner une déformation immédiate du chemin de roulement.
• La quatrième étape est l'installation du nouveau roulement. La "fente en S" ou "ceinture souple" (joint durci par induction) doit être placée dans la zone de charge minimale (zone de contrainte nulle) afin d'éviter une fissuration prématurée.
• La cinquième étape consiste à serrer le boulon, à l'aide d'une clé dynamométrique hydraulique calibrée, selon un schéma croisé (séquence en étoile) en trois étapes - 30, 80 et 100 % du couple final - afin d'assurer une précharge uniforme.
• Enfin, la lubrification et le rodage, l'injection d'une nouvelle graisse EP2 à base de lithium et la rotation de l'équipement pour vérifier si le fonctionnement est stable et si le jeu axial est stable.

Voici un démontage technique détaillé de chaque étape :

Étape 1 : Sécurité et préparation du site

Avant qu'un outil ne touche l'équipement, il faut s'assurer que l'équipement est garé sur un sol absolument plat. Ceci non seulement pour faciliter le travail, mais aussi pour s'assurer que lorsque la structure supérieure est démontée, le centre de gravité est prévisible.

À ce stade, deux mesures de sécurité sont à surveiller de près :

• Décharge de la pression hydraulique : Toute la pression hydraulique du système doit être complètement évacuée. Trop de cas de déplacement accidentel de composants ou de blessures causées par des projections d'huile hydraulique lors du démontage en raison de la pression résiduelle dans la tuyauterie.
• Fixation de la superstructure : Il faut utiliser un équipement de levage éprouvé, qu'il s'agisse d'une grue ou d'un cric, dont la capacité de charge est nettement supérieure au poids de la superstructure. Notre objectif est de maintenir fermement la voiture et d'empêcher la superstructure de se renverser ou de se déplacer de manière catastrophique une fois les boulons d'assemblage retirés.

Étape 2 : Démantèlement systématique

L'efficacité du remontage dépend en fait de la précision du démontage. Ces étapes doivent permettre de traiter méthodiquement le réseau complexe de connexions entre le châssis et la voiture.

• Marquage des conduites hydrauliques : Avant de dévisser les boulons, il faut systématiquement étiqueter et sceller chaque connexion hydraulique et électrique à travers la couronne d'orientation. Cela permet non seulement d'éviter la poussière, mais aussi de s'assurer que vous ne vous trompez pas de câble lorsque vous le remettez en place
• Séquence de dépose : Une fois que la superstructure est supportée en toute sécurité et que toutes les tuyauteries sont déconnectées, les boulons de montage peuvent être retirés. Retirez ensuite avec précaution l'ancien palier. Il s'agit généralement d'un travail salissant, mais lors de l'extraction des anciennes pièces, il faut faire très attention à ce que des débris ne tombent pas dans la boîte de vitesses ou dans les trous de montage.

Étape 3 : Inspection de la surface d'installation

L'interface de montage doit être aussi propre qu'une table de chirurgie et la structure doit être intacte.

• Vérifier la planéité : Le technicien doit utiliser un niveau laser ou une jauge d'épaisseur de haute précision pour vérifier la planéité du cadre de montage.
• Tolérance OEM : la planéité de la surface doit généralement être contrôlée dans la plage de tolérance de <0,15 mm. Si cet écart est dépassé, la surface de montage deviendra un "point d'appui", tordant le nouveau roulement lors du serrage du boulon. Cela entraîne une déformation immédiate du chemin de roulement, des points serrés lors de la rotation, suivis d'une défaillance rapide due à la fatigue. Les bavures, l'ancien produit d'étanchéité ou la rouille doivent être soigneusement éliminés et le métal nu doit être mis à nu.

Étape 4 : Installation de l'alignement de la ceinture souple

Au stade de l'installation d'un nouveau roulement, la direction du corps de la bague n'est absolument pas placée au hasard. Chaque couronne d'orientation présente une "fente en forme de S" ou "ceinture souple". Cette marque représente un joint durci par induction sur le chemin de roulement, où la dureté est localement inférieure à celle du reste du corps de la bague.

• Zone de contrainte zéro : Le programme impose que cette bande souple soit placée strictement dans la zone de charge minimale (souvent appelée zone de contrainte zéro).
• Pourquoi l'alignement est important : si la courroie souple est placée dans une zone de charge lourde (par exemple directement sous le grand bras lors d'opérations de levage), cela revient à exposer la partie la plus vulnérable de l'anneau à la contrainte la plus forte. Un alignement correct est la garantie fondamentale pour éviter les fissures prématurées et l'écaillage des chemins de roulement.

Étape 5 : Mise en tension progressive des boulons

Le vissage des boulons est un processus scientifique, il ne s'agit pas d'une force supérieure à celle de n'importe qui d'autre. Pour s'assurer que le roulement s'ajuste à plat sur la surface de montage sans se déformer, il faut utiliser une clé dynamométrique hydraulique calibrée.

Le processus de serrage doit suivre strictement un schéma croisé et s'effectuer en 3 étapes progressives :

• 30% du couple final : Ce temps est nécessaire pour permettre au roulement de se mettre en place et de s'assurer que les filets sont correctement engagés.
• 80% du couple final : Ces étapes fournissent la force de serrage principale et permettent à l'assemblage de se fixer.
• 100% de couple final : La précharge spécifiée est atteinte lors de la dernière passe.

Si vous appliquez directement un couple de serrage sur un boulon, puis que vous le dévissez, le corps de l'anneau sera "pincé", ce qui entraînera une déformation permanente. La configuration en étoile permet de répartir uniformément la charge sur tout le diamètre.

Étape 6 : Lubrification et rodage

La dernière étape de la procédure de remplacement consiste à s'assurer que le composant est en état de fonctionnement. Le roulement doit être purgé avec de la graisse fraîche pour former un film hydrodynamique entre les éléments roulants et les chemins de roulement.

• Spécifications de la graisse : La graisse EP2 (extrême pression) à base de lithium est généralement requise, mais il est préférable de vérifier les spécifications particulières de l'équipementier.
• Vérification du rodage : injecter de la graisse tout en faisant tourner l'équipement lentement. Cette rotation a deux objectifs : le premier est de répartir uniformément la graisse et le second est de permettre au technicien de vérifier le bon déroulement de l'opération.
• Vérification du jeu axial : Enfin, n'oubliez pas d'utiliser un comparateur pour vérifier si le jeu axial est stable, et confirmez que le roulement est installé correctement et qu'il n'y a pas de secousses accidentelles sous la charge.

Auteur : Mark Reynolds

"Je suis ingénieur principal en équipement lourd et j'ai plus de 15 ans d'expérience sur le terrain. Spécialisé dans les systèmes d'entraînement d'orientation, j'ai rédigé ce guide afin de normaliser les systèmes d'entraînement d'orientation. procédure de remplacement des roulements d'orientation. Je me concentre sur les détails de précision critiques - de la vérification de la planéité de la surface de montage à moins de 0,15 mm avec des niveaux laser, à l'assurance que le "point faible" est correctement positionné dans la zone de contrainte zéro. "